圖為陳國靖在查看生產資料。 　　袁啟芳攝

　　“陳師傅，系統報警了，快過來看看?！币淮笤?，重慶市巴南區宗申機車工業制造有限公司車間，工業互聯網運維員陳國靖剛上班，就被操作工一把拉住，留在了數智化生產線上。

　　顯示屏上，報警信息清晰地指出問題——車架后懸掛螺母的扭力值未達標，與預設的安全范圍不符，系統報警后，生產線隨之進入了靜默的等待狀態。

　　“是這里！”經過檢查，陳國靖發現，設備磨損導致扭力值不能滿足需求。他隨即從工具柜中取出備件，20秒便更換完畢，讓停滯的設備重新運轉。

　　2008年，從重慶機電職業技術學院畢業后，陳國靖進入汽車零部件制造企業擔任工藝工程師。全面掌握生產制造流程后，他深感智能化改造對傳統制造業轉型升級至關重要。

　　7年前，陳國靖轉投智能制造行業，擔任工業互聯網運維員?！爸悄苤圃炖梦锫摼W、大數據、云計算等技術，實現了生產過程的智能化、自動化和透明化，能夠有效地降本增效，為企業可持續發展注入動力?！?/p>

　　智能制造的實現依賴工業互聯網。工業互聯網運維員負責進行網絡互聯互通、數據采集處理、平臺應用優化、系統安全維護等，確保系統穩定運行，為智能制造提供技術保障。

　　2023年1月，數智化生產線建設之初，陳國靖就入駐車間，深度參與生產線的規劃與設計，“我們要全面了解生產線的構成、技術架構、預期產能和潛在的技術挑戰，成為最懂數智化生產線的人。”

　　“前期我與團隊成員一起，與客戶溝通技術需求、將需求轉化為業務流程、探討功能模塊及用戶界面風格……一點點搭建生產線的基本框架。”陳國靖說，“作為工業互聯網運維員，前期深度參與生產線設計，后期才能當好技術顧問。”

　　2024年1月，數智化生產線投產后，陳國靖留在車間，承擔日常運營維護工作，包括監控系統運行狀態、處理故障報警、優化系統性能等。

　　在車間，4條摩托車裝配線并列排布，一起開工，兩條是人工作業的傳統生產線，另兩條是數智化生產線。數智化生產線的工人數量、單臺制造人工成本是前者的75%、53%，人均小時裝配效率卻是前者的1.95倍。

　　順著陳國靖手指的方向，記者看到，在長達90米的數智化生產線上，十幾臺生產設備有序運轉，實時“匯報”生產狀態，一輛輛自動導引小車沿著磁軌，駛向指定工位完成規定操作后，有條不紊地自動傳輸到下一個生產環節。

　　“我們的工作就是給傳統生產線裝上‘大腦’，讓設備變聰明?！标悋刚f，這一年，他和團隊運用智能制造技術，打通一個個零散的信息孤島，實時監測生產線和設備的運行狀態，讓線下工作實現線上協同。

　　抬頭看，空中交織著精密的吊纜網絡，這些細密的線束，精準地將裝備液晶顯示屏的工作臺連接到一起，實現高效運轉。

　　這些顯示屏，是數智化系統的觸角。在這里，焊接參數設定、質量檢測標準、包裝規格與標識……每一道工序、每一個動作，都源自系統發出的精準指令。工人們跟隨屏幕上的指引，便能高效、精準地完成操作。

　　點擊顯示屏，陳國靖快速瀏覽近期生產數據，完成故障排查工作?！斑^去，設備故障診斷往往依賴老師傅的經驗?，F在，通過數智化系統，可以實現對設備狀態的精準掌握和預測性維護。”

　　“哪個環節的裝配參數和給定值不吻合，系統就會自動報警，不再需要人工巡檢，效率得到大幅提升。”陳國靖說，得益于數智化生產線，每150秒就有一輛摩托車下線。

　　數智化生產線上，100余臺機器智能協同作業，實現關鍵工序100%自動化，并能24小時在線監測生產質量。

　　“傳統生產線的人工操作環節，質量參差不齊，通過高精度智能控制與實時監控后，不良率和安全風險都有所降低。”陳國靖說。

　　?車間里，工業互聯網運維員只有兩人。但他們帶來的效能提升，折算下來，一年能節約生產成本約868萬元。

　　據統計，重慶已建成183個智能工廠、1096個數字化車間。隨著智能制造的深入推進，企業對工業互聯網運維員的需求將越來越多。

　　“我們的工作需要不斷學習新技術、關注新趨勢，適應不斷變化的業務需求和市場需求?！标悋赶Ｍ约撼蔀橐幻麛抵腔a線上合格的“智慧工長”。

《 人民日報 》（ 2024年11月01日 11 版）

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